วิธีการวินิจฉัยรอยขีดข่วนซ้ำๆ บนเครื่องขึ้นรูปรางน้ำ

เริ่มต้นด้วยชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปติดต่อกันหลายๆ ชิ้น ไม่ใช่การปรับด้วยเครื่องจักร บน เครื่องขึ้นรูปม้วนรางน้ำ สามารถตรวจสอบรอยขีดข่วนที่เกิดซ้ำบนหน้าเดียวกันและในทิศทางการป้อนเดียวกันได้โดยการแยกโซนสามโซน ได้แก่ ขดลวด ลูกกลิ้งขึ้นรูปและตัวกั้น และอุปกรณ์หนีศูนย์หรือซ้อน การทดสอบด้านล่างนี้ช่วยให้ช่างซ่อมบำรุงและผู้ควบคุมการผลิตค้นหาจุดสัมผัสได้โดยไม่ทำให้เกิดความสับสนกับข้อบกพร่องของคอยล์และความเสียหายของเครื่องจักร

ใช้ตัวอย่างคัดกรองที่มีขนาดเล็กและสม่ำเสมอ โดยทั่วไปประมาณ 3-5 ส่วนสำหรับการเปรียบเทียบแต่ละครั้ง นี่เป็นการตรวจสอบจากร้านค้าในทางปฏิบัติ ไม่ใช่การพิสูจน์ทางสถิติหรือสิ่งทดแทนมาตรฐานการยอมรับพื้นผิวในข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์

ประเด็นสำคัญ

• สร้างรูปแบบก่อน. บันทึกใบหน้า ทิศทาง ระยะห่างจากขอบคงที่ ความยาว และลำดับชิ้นส่วนก่อนที่จะเปลี่ยนการตั้งค่า
• ทดสอบคอยล์ด้วยการเปลี่ยนแปลงแบบควบคุมเพียงครั้งเดียว หากเครื่องหมายหายไปหลังจากการเปลี่ยนล็อตคอยล์ในขณะที่การตั้งค่าคงที่ แสดงว่าคอยล์เดิมน่าจะมีส่วนช่วย หากยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ให้ดำเนินการดาวน์สตรีมต่อไป
• แมปลูกกลิ้งสัมผัสแทนการคาดเดา ตรวจสอบส่วนประกอบด้านบน ด้านล่าง ด้านข้าง หรือขอบ และใช้วัสดุทำเครื่องหมายที่เข้ากันได้ภายใต้ขั้นตอนการป้องกันที่ได้รับอนุญาตเท่านั้น
• แยกการขึ้นรูปออกจากการจัดการเอาท์พุต เครื่องหมายที่หายไปพร้อมกับการจัดเตรียมการเบี่ยงเบนหนีศูนย์แบบมีการป้องกันจะชี้ไปที่โต๊ะ ตัวนำทาง ส่วนรองรับ หรือหน้าสัมผัสของสแตเกอร์
• ถือว่าการปรับปรุงบางส่วนเป็นผลจากหลายแหล่ง แก้ไขจุดติดต่อที่ยืนยันแล้ว จากนั้นทำการเปรียบเทียบซ้ำแทนที่จะประกาศว่าแก้ไขข้อบกพร่องแล้ว
• ปิดด้วยชิ้นส่วนที่ตรวจสอบย้อนกลับได้ เปรียบเทียบชิ้นส่วนยืนยันกับตัวอย่างพื้นฐานที่เก็บไว้ และบันทึกเอกลักษณ์ของคอยล์ สถานี การทำงาน และผลลัพธ์

สร้างพื้นฐานที่ทำซ้ำได้

ทำเครื่องหมายและวัดตำแหน่งรอยขีดข่วน

ดึงชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วผ่านกระบวนการตรวจสอบตามปกติ ภายใต้แสงที่สม่ำเสมอ ให้ทำเครื่องหมายที่ปลายทั้งสองด้านของรอยขีดข่วนด้วยปากกาสีถาวรหรือป้ายตรวจสอบที่ถอดออกได้ซึ่งจะไม่ทำให้พื้นผิวเสียหาย ใช้ขอบคงที่เดียวกันกับจุดอ้างอิงในทุกส่วน บันทึกระยะห่างจากขอบถึงรอยขีด ความยาว ทิศทางที่สัมพันธ์กับการเคลื่อนที่ของแถบ และไม่ว่าจะอยู่ที่ด้านบน ด้านล่าง ผนังด้านข้าง หรือขอบที่ตัด

ถ่ายภาพจากมุมเดียวกันและระบุหมายเลขชิ้นส่วนไว้ในเฟรม กฎเหล็กหรือเทปก็เพียงพอสำหรับตำแหน่งและความยาว ลักษณะที่ปรากฏเพียงอย่างเดียวไม่ได้สร้างความลึกของรอยขีดข่วน เก็บส่วนพื้นฐานไว้เพื่อการเปรียบเทียบโดยตรงหลังการทดสอบแต่ละครั้ง

อย่าใช้แถบยอมรับสากล ±1 มม. หรือ ±2 มม. กับทุกเครื่อง ความละเอียดในการวัด โปรไฟล์ที่ยืดหยุ่น และวิธีการมาร์กด้วยตนเองจะแตกต่างกัน หากโรงงานต้องการขีดจำกัดความสามารถในการทำซ้ำเชิงตัวเลข ให้รับขีดจำกัดจากวิธีการวัดจริงและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ สำหรับการจัดเรียงครั้งแรก ความแตกต่างที่เป็นประโยชน์คือว่าส่วนที่ต่อเนื่องกันจะแสดงด้านเดียวกัน ทิศทางการป้อน และขอบเขตที่อ้างอิงถึงขอบ หรือว่าเครื่องหมายจะเคลื่อนที่แบบสุ่มหรือไม่

ออกกฎการจัดการเครื่องหมาย

ตรวจสอบเส้นทางหลังแท่นขึ้นรูปสุดท้ายก่อนเปิดเครื่อง เมื่ออุปกรณ์หยุดทำงาน ให้มองหากรวด โลหะที่โผล่ออกมา ขอบคม และแผ่นอิเล็กโทรดที่สึกหรอในทุกที่ที่มีการยก เคลื่อนย้าย เรียงซ้อน หรือมัดชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว เครื่องประดับและถุงมือที่ปนเปื้อนอาจทำให้พื้นผิวเสียหายได้ ปฏิบัติตามกฎ PPE ของไซต์ แทนที่จะลบการป้องกันที่จำเป็นสำหรับการทดสอบ

เครื่องหมายการจัดการมักจะแตกต่างกันไปตามตำแหน่งหรือทิศทางเนื่องจากหน้าสัมผัสเปลี่ยนระหว่างลิฟต์ นั่นเป็นเบาะแส ไม่ใช่กฎสากล เครื่องหมายที่หน้าสัมผัสเครื่องจักรที่เกิดซ้ำอาจเกิดขึ้นเป็นระยะๆ ดังนั้น ควรเก็บตัวอย่างไว้และใช้การทดสอบโซนด้านล่างเมื่อผลลัพธ์ไม่ชัดเจน

ทดสอบคอยล์ก่อนปรับเครื่อง

ตรวจสอบหน้าสัมผัสการจัดการ ขอบ และการพัน

เริ่มต้นด้วยจุดสัมผัสที่มีความเสี่ยงสูงสุด: งายก ตะขอตัว C ตัวจับคอยล์ ปลอกป้องกัน และส่วนรองรับขอบ โลหะที่ถูกเปิดเผยหรือแผ่นที่เสียหายต้องได้รับการแก้ไขก่อนที่จะใช้หน้าสัมผัสนั้นอีกครั้ง จากนั้นตรวจสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อหาความเสียหายจากการขนส่ง และตรวจสอบพื้นผิวแถบที่เข้าถึงได้และขอบทั้งสองข้างใต้แสงไฟที่ระบุโดยขั้นตอนการรับของโรงงาน

จำนวนการพันด้านนอกหรือด้านในคงที่ไม่สามารถพิสูจน์ได้ว่าคอยล์ไม่มีข้อบกพร่อง ตรวจสอบวัสดุที่สัมผัสได้เพียงพอเพื่อตรวจสอบว่าสภาพยังคงอยู่หรือไม่ โดยไม่คลายขดลวดที่ยึดไว้หรือก่อให้เกิดอันตรายต่อการจัดการ สำหรับการเรียกร้องของซัพพลายเออร์ ให้บันทึกหมายเลขคอยล์และความร้อน ซัพพลายเออร์ ตำแหน่งข้อบกพร่องตามแถบที่เข้าถึงได้ รูปถ่าย และสภาพของบรรจุภัณฑ์

เก็บเอกลักษณ์การเคลือบไว้ในบันทึกเดียวกัน พื้นผิวชุบสังกะสี เคลือบอลูมิเนียมสังกะสี และทาสีล่วงหน้าอาจทำให้ความเสียหายจากการสัมผัสที่คล้ายกันดูแตกต่างออกไป แต่การมองเห็นไม่ได้วัดการสูญเสียการเคลือบหรือประสิทธิภาพการกัดกร่อน ใช้คำแนะนำในการยอมรับและการทำความสะอาดเฉพาะของผู้จำหน่ายคอยล์ อย่าคิดว่าระดับความรุนแรงของการมองเห็นหนึ่งระดับจะเหมาะกับวัสดุทุกประเภท

เรียกใช้การควบคุมการสลับคอยล์

เลือกคอยล์ทดแทนจากล็อตอื่นโดยคงวัสดุ การเคลือบ ความหนา ความกว้าง ไว้เหมาะสมกับงานเดียวกัน บันทึกการตั้งค่าการขึ้นรูป การป้อน ความเร็ว และจุดตัดก่อนการเปลี่ยนแปลง เปลี่ยนเฉพาะคอยล์ จากนั้นเรียกใช้ตัวอย่างการคัดกรองเดียวกันภายใต้การตั้งค่าการผลิตที่มีการป้องกันตามปกติ และทำเครื่องหมายชิ้นส่วนด้วยวิธีพื้นฐาน

อย่าประมาณเวลาการเปลี่ยนแปลงสากลหรือต้นทุนการทดสอบ บันทึกทรัพยากรการยกที่แท้จริงของสายการผลิต เวลาหยุดทำงาน และวัสดุที่ใช้ เพื่อให้สามารถวางแผนการตรวจสอบครั้งต่อไปจากข้อมูลในพื้นที่

ตรวจสอบลูกกลิ้งขึ้นรูปและตัวกั้น

ตรวจสอบพื้นผิวโดยแยกเครื่องออก

ใช้ไฟส่องเฉพาะงาน แว่นขยาย ผ้าสะอาดที่ไม่เป็นขุย และผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดที่ผ่านการรับรองสำหรับพื้นผิวลูกกลิ้งเฉพาะ ตรวจสอบสถานีทีละสถานีตั้งแต่ทางเข้าออก มองหารอยบุบ ริมฝีปากที่ยกขึ้น เศษที่ฝังอยู่ กระบะเคลือบ การให้คะแนนด้านข้าง และพื้นผิวตัวนำที่เสียหาย บันทึกสถานีและตำแหน่งการหมุน แทนที่จะเขียนเฉพาะ "ลูกกลิ้งเสียหาย"

อย่าใช้กฎความเสียหายทั่วไป 0.05 มม. หรือเกณฑ์ความกว้างหน้าสัมผัสโดยพลการเป็นมาตรฐานการยอมรับ บันทึกการตรวจสอบที่เป็นประโยชน์จะระบุถึงสิ่งที่พบเห็น ตำแหน่งที่พบ และข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์หรือขีดจำกัดของผู้ผลิตรายใดที่ควบคุมการตัดสินใจ

ระบุวัสดุลูกกลิ้งและตกแต่งให้เรียบร้อยก่อนทำความสะอาดหรือตกแต่ง พื้นผิวฮาร์ดโครม เคลือบเซรามิก และโพลียูรีเทนไม่มีวิธีการซ่อมแซมแบบเดียวกัน ตรวจสอบเอกสารประกอบเครื่องจักร ข้อมูลความปลอดภัยของสารเคมี และคำแนะนำความเข้ากันได้ ตัวทำละลายหรือสารกัดกร่อนที่เข้ากันไม่ได้อาจทำให้ม้วนเสียหายและสร้างปัญหาหน้าสัมผัสอื่นได้ หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนความตึงของแถบหรือระยะห่างจากม้วนเพียงเพื่อทำให้รอยขีดข่วนหายไป เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงเหล่านั้นสามารถเปลี่ยนการติดตามและโปรไฟล์ที่เกิดขึ้นได้

ใช้คู่มือเครื่องจักรสำหรับระยะหลบ ระยะเล่นของตลับลูกปืน และพิกัดความเผื่อในการจัดแนว การจัดแนวทางเข้าและสภาพของลูกกลิ้งเป็นการตรวจสอบตามปกติที่สมเหตุสมผล ในขณะที่การตรวจสอบเพลา แบริ่ง และรูปทรงจะเป็นไปตามช่วงเวลาที่ผู้ผลิตกำหนด และหลังจากข้อบกพร่องของการสัมผัสที่ยืนยันแล้ว ขีดจำกัดรายเดือนและรายไตรมาสทั่วไปของบทความต้นฉบับไม่ควรแทนที่คำแนะนำเหล่านั้น

ใช้วัสดุทำเครื่องหมายเพื่อทำแผนที่ผู้ติดต่อ

เลือกของเหลวเค้าโครงหรือสารประกอบการทำเครื่องหมายที่ได้รับการอนุมัติสำหรับวัสดุลูกกลิ้งและการเคลือบแถบ ใช้ตามที่ซัพพลายเออร์สั่งเท่านั้น ฟิล์มที่หนาเกินไปสามารถเลอะและบดบังรูปแบบการสัมผัสได้ ใช้โหมดการบำรุงรักษาหรือการบำรุงรักษาแบบป้องกันที่ได้รับอนุญาตของเครื่อง โดยให้บุคลากรไม่มีจุดหนีบ หากสายไม่มีวิธีที่ปลอดภัยในการสังเกตนี้ ให้หยุดและจัดเตรียมบริการที่มีคุณสมบัติเหมาะสม แทนที่จะเอื้อมมือไปทางลูกกลิ้งที่กำลังเคลื่อนที่

อ่านรูปแบบหลังการทดสอบ พื้นที่ที่ถูกเช็ดจะแสดงรายชื่อผู้ติดต่อ เส้นที่ชัดเจนซึ่งสอดคล้องกับเส้นพื้นฐานช่วยระบุสถานีผู้สมัคร เครื่องหมายด้านบนหันความสนใจไปที่หน้าสัมผัสด้านบน เครื่องหมายด้านล่างไปยังหน้าสัมผัสด้านล่าง และเครื่องหมายด้านข้างหรือขอบไปที่การม้วนและตัวกั้นด้านข้าง สิ่งเหล่านี้เป็นสมมติฐานเริ่มต้น เนื่องจากเศษที่ถูกถ่ายโอนหรือจุดสัมผัสปลายน้ำอื่นๆ สามารถให้ผลลัพธ์ที่คล้ายกันได้

การนับซ้ำเพียงอย่างเดียวไม่ได้ระบุจำนวนม้วนที่เสียหาย ระยะห่างซ้ำขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางม้วนที่มีประสิทธิภาพ ระยะป้อน สลิป ความยาวตัด และจำนวนจุดสัมผัส ภายใต้สมมติฐานที่จำกัดว่า ม้วนหนึ่งทำเครื่องหมายแถบหนึ่งครั้งต่อรอบโดยไม่มีการเลื่อน ระยะห่างตามแถบจะอยู่ที่ประมาณ π × เส้นผ่านศูนย์กลางม้วนที่มี ประสิทธิภาพ ใช้การคำนวณดังกล่าวเป็นการเปรียบเทียบแบบคัดกรองเท่านั้น และตรวจสอบเงื่อนไขฟีดจริง

หลังจากทำความสะอาด ตกแต่ง หรือเปลี่ยนส่วนประกอบที่ได้รับการยืนยันตามขั้นตอนที่บันทึกไว้ ให้เรียกใช้ตัวอย่างการคัดกรองเดียวกัน และเปรียบเทียบกับชิ้นส่วนพื้นฐานที่เก็บไว้ หากเส้นยังคงอยู่ ให้ทำการจับคู่ผู้ติดต่อซ้ำก่อนทำการปรับเปลี่ยนอีกครั้ง

ตรวจสอบการ Runout และ Stacking Contacts

ตรวจสอบทุกพื้นผิวหลังจากการขึ้นรูปแท่นสุดท้าย

เมื่อแยกอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องออกแล้ว ให้ตรวจสอบลูกกลิ้งเอาท์พุต ตัวกั้นด้านข้าง แผ่นเปลี่ยน อุปกรณ์รองรับ ตัวหยุด แผ่นเรียงสินค้า ถ้วยดูด แคลมป์ ข้อต่อสายพานลำเลียง และหน้าสัมผัสมัดรวม มองหากรวดที่ฝังอยู่ วัสดุเคลือบที่สึกหรอ ขอบหยาบ และตัวยึดที่หลวม เปรียบเทียบแถบสัมผัสของชิ้นส่วนเหล่านี้กับตำแหน่งรอยขีดข่วนบนแผง

ใช้เส้นตรง ฟีลเลอร์เกจ หรือระดับตามที่อธิบายไว้ในขั้นตอนการบำรุงรักษาเท่านั้น และบันทึกขั้นตอน ช่องว่าง และการอ่านค่าการจัดตำแหน่งตามจริง เปรียบเทียบกับค่าความคลาดเคลื่อนของผู้สร้างเครื่องจักร ขีดจำกัดความสูงสากล 0.5 มม. หรือขีดจำกัดช่องว่างไกด์ 1 มม. ไม่สามารถป้องกันได้บนโปรไฟล์และเส้นรางน้ำที่แตกต่างกัน

ใช้การทดสอบเอาต์พุตทางเลือกที่มีการป้องกัน

วัตถุประสงค์ของการทดสอบคือเพื่อลบหน้าสัมผัสเอาต์พุตที่ต้องสงสัยออกโดยไม่เปลี่ยนแปลงการตั้งค่าการขึ้นรูป บุคลากรที่ได้รับอนุญาตควรเลือกการจัดการความเร็วต่ำและมีการป้องกัน หรือติดตั้งอุปกรณ์รองรับทางเลือกที่สะอาดและไม่สร้างความเสียหายในขณะที่แยกสายออกจากกัน อย่าถอดไดรฟ์ ถอดส่วนรองรับออก หรือจับแผงด้วยตนเองในขณะที่สายกำลังทำงาน การผลิตที่ความเร็วสูงต้องใช้วิธีทดสอบทางวิศวกรรม ไม่ใช่การรับด้วยมือแบบชั่วคราว

เรียกใช้ตัวอย่างการคัดกรองเดียวกัน และเปรียบเทียบตำแหน่ง เรขาคณิต และการเกิดซ้ำกับตัวอย่างการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ปกติ หากเครื่องหมายหายไปภายใต้การจัดเรียงทางเลือกเท่านั้น ให้ตรวจสอบเส้นทางการสัมผัสที่ถูกลบออก หากยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ให้กลับไปยังหลักฐานที่คอยล์และโซนขึ้นรูป เครื่องหมายที่สั้นกว่าหรือบ่อยน้อยกว่าบ่งชี้ว่าเส้นทางเอาต์พุตอาจเป็นผู้ร่วมให้ข้อมูลรายเดียว แก้ไขและทดสอบอีกครั้งก่อนที่จะปิดการสอบสวน

เลือกการทดสอบถัดไป

1. มีรูปแบบพื้นฐานที่ใช้งานได้หรือไม่? ถ้าไม่เช่นนั้น ให้ตรวจสอบการจัดการและเก็บตัวอย่างที่มีการควบคุมดีกว่า ถ้าใช่ ให้เก็บชิ้นส่วนไว้และบันทึกคอยล์และการตั้งค่า
2. การตรวจสอบคอยล์หรือการเปลี่ยนคอยล์เกี่ยวข้องกับคอยล์หรือไม่? แก้ไขปัญหาคอยล์หรือการจัดการ จากนั้นทำการเปรียบเทียบซ้ำอีกครั้ง หากผลลัพธ์ไม่เปลี่ยนแปลง ให้คงการตั้งค่าไว้และเลื่อนไปด้านล่าง
3. หน้าสัมผัสลูกกลิ้งหรือไกด์สามารถจับคู่กับเครื่องหมายได้หรือไม่ ตรวจสอบและจัดทำแผนที่สถานีผู้สมัคร ใช้การแก้ไขและทดสอบซ้ำหนึ่งฉบับ การเว้นระยะห่างซ้ำสามารถช่วยได้ แต่การนับซ้ำเพียงอย่างเดียวไม่ได้กำหนดจำนวนม้วนที่เสียหาย
4. เครื่องหมายจะยังคงอยู่หลังจากตรวจสอบโซนการขึ้นรูปหรือไม่? เปรียบเทียบการจัดการเอาต์พุตแบบปกติกับการจัดเตรียมทางเลือกอื่นที่มีการป้องกัน
5. การปรับปรุงเป็นเพียงบางส่วนเท่านั้นใช่หรือไม่ คงการแก้ไขที่ได้รับการยืนยัน เก็บตัวอย่างทั้งสองชุด และทดสอบโซนที่เหลือทีละการเปลี่ยนแปลง

คำสั่งนี้จะแยกวัสดุที่เข้ามาออกจากหน้าสัมผัสของเครื่องจักรก่อนที่จะทำการปรับเปลี่ยนทางกล การเปลี่ยนคอยล์ไม่ใช่กฎเมื่อความเสียหายของลูกกลิ้งที่มองเห็นได้อธิบายเครื่องหมายแล้ว ใช้หลักฐานที่สังเกตได้ชัดเจนที่สุดก่อน

แก้ไข ตรวจสอบ และจัดทำเอกสาร

เปลี่ยนหนึ่งตัวแปรและใช้มาตรฐานผลิตภัณฑ์

ทำการแก้ไขทีละครั้ง: เปลี่ยนคอยล์ที่เกี่ยวข้อง ทำความสะอาดหรือตกแต่งลูกกลิ้งที่จัดทำเอกสาร เปลี่ยนไกด์แพดที่เสียหาย หรือแก้ไขหน้าสัมผัสเอาต์พุตที่ยืนยันแล้ว รักษาการตั้งค่าอื่นๆ ให้คงที่ เรียกใช้ตัวอย่างการคัดกรองเดียวกันและเปรียบเทียบโดยตรงกับส่วนพื้นฐาน

ปิดการตรวจสอบเฉพาะเมื่อชิ้นส่วนยืนยันตรงตามข้อกำหนดพื้นผิวที่เกี่ยวข้อง และไม่มีเครื่องหมายที่ไม่สามารถอธิบายได้หลงเหลืออยู่ ชิ้นส่วนที่สะอาดสามถึงห้าชิ้นเป็นการตรวจสอบในระยะสั้น ไม่ใช่ข้อพิสูจน์ว่าข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นเป็นระยะๆ จะไม่กลับมาอีก เพิ่มการสังเกตเมื่อปัญหาเดิมเกิดขึ้นเป็นระยะๆ หรือเมื่อข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์จำเป็นต้องมีแผนการตรวจสอบที่กำหนดไว้

เก็บบันทึกรอยขีดข่วนที่ติดตามย้อนกลับได้

คัดลอกฟิลด์ต่อไปนี้ลงในบันทึกการบำรุงรักษาหรือคุณภาพของโรงงาน เรกคอร์ดควรให้ช่างเทคนิคอื่นสร้างการเปรียบเทียบซ้ำโดยไม่ต้องอาศัยหน่วยความจำ

ตรวจสอบบันทึกสะสมตามสถานี ส่วนประกอบ และล็อตคอยล์ เปรียบเทียบจำนวนการผลิตกับจำนวนการผลิตแต่ละสถานีหรือล็อตที่วิ่งจริง การนับวัตถุดิบเพียงอย่างเดียวไม่ได้กำหนดอัตราของเสีย เก็บตัวอย่างพื้นฐานและตัวอย่างที่แก้ไขแล้วไว้ในบันทึกจนกว่าการตรวจสอบคุณภาพจะเสร็จสิ้น เพื่อให้กรณีที่ยังไม่ได้รับการแก้ไขสามารถดำเนินต่อไปได้จากการสังเกตที่ยืนยันครั้งล่าสุด

คำถามที่พบบ่อย

สามารถวัดความลึกของรอยขีดข่วนได้อย่างไร?

การตรวจระดับการมองเห็นหรือเล็บไม่สามารถวัดความลึกได้ สำหรับการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย บุคลากรที่มีคุณภาพสามารถประเมินสไตลัสที่ได้รับการปรับเทียบแล้วหรือวิธีการโปรไฟล์พื้นผิวแบบออปติคัล โดยที่การเข้าถึง การสะท้อนของพื้นผิว และพื้นผิวอ้างอิงที่อยู่ติดกันที่ไม่บุบสลายทำให้สามารถอ่านค่าได้อย่างน่าเชื่อถือ เกจวัดความหนาผิวเคลือบแบบธรรมดาไม่ได้วัดความลึกของร่องโดยตรง ภาพตัดขวางตามด้วยกล้องจุลทรรศน์อาจเหมาะสมสำหรับการวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการ แต่จะทำลายตัวอย่างและต้องมีขั้นตอนการควบคุมและขั้นตอนการวัด

รอยขีดข่วนเป็นระยะ ๆ อาจมาจากตัวเครื่องได้หรือไม่?

ใช่. เศษที่ไม่สม่ำเสมอ หน้าสัมผัสที่เปลี่ยนไป ลูกกลิ้งเอาท์พุตที่เกาะติด หรือสภาพของคอยล์เฉพาะที่ สามารถสร้างรอยบนชิ้นส่วนได้เพียงบางส่วนเท่านั้น บันทึกความเร็ว ตำแหน่งคอยล์ สภาพสถานี และลำดับชิ้นส่วนรอบๆ แต่ละเหตุการณ์ จากนั้นเปรียบเทียบเงื่อนไขเมื่อเครื่องหมายปรากฏขึ้นและหายไป

การผลิตควรดำเนินต่อไปหลังจากได้รับการยืนยันรอยขีดข่วนซ้ำแล้วซ้ำอีกหรือไม่

แยกชิ้นส่วนที่ต้องสงสัยออกจากการตรวจสอบที่ยอมรับได้ครั้งล่าสุด และปฏิบัติตามกระบวนการระงับคุณภาพของโรงงาน แทนที่จะผสมลงในสต็อคสำเร็จรูป การผลิตต่อเนื่องต้องได้รับอนุญาตภายใต้กระบวนการที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง จำเป็นต้องหยุดรถทันทีเมื่อส่งผลกระทบต่อการดูแล สภาพเครื่องจักร หรือความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน

เมื่อใดควรหยุดการแก้ไขปัญหาและเรียกบริการที่ผ่านการรับรอง

หยุดเมื่องานจำเป็นต้องป้องกันหรือพังทลาย การรับด้วยมือที่ไม่สามารถควบคุมได้ การถอดเพลาหรือแบริ่ง การลับคมแบบม้วน การจัดแนวเกินกว่าการปรับที่บันทึกไว้ หรือการวินิจฉัยการสั่นสะเทือน ความร้อน หรือเสียงรบกวนที่ผิดปกติ บานปลายเมื่อการแก้ไขที่ได้รับการยืนยันไม่เปลี่ยนแปลงการเปรียบเทียบที่มีการควบคุม การปรับเปลี่ยนที่ไม่ได้รับการยืนยันซ้ำๆ อาจทำให้โปรไฟล์เสียหายและบดบังหลักฐานดั้งเดิมได้